设备管理解决方案

设备是企业最基本的物质基础,设备管理是企业生产管理的一个重要环节,设备状况、维护检修质量、操作水平等都会影响生产的安全稳定长周期运行。

    设备是企业最基本的物质基础,设备管理是企业生产管理的一个重要环节,设备状况、维护检修质量、操作水平等都会影响生产的安全稳定长周期运行。随着制造技术的快速发展,设备和生产朝着大型化、高速化、自动化、连续化、智能化、环保化等方向发展,表现为设备更加精密复杂,故障难以确定;设备突发性事故造成的损失越来越大;设备的维修成本占总的生产成本越来越大,追求设备的高可靠性和合理的维修方式成为企业设备管理的焦点。


    事实上,现代设备管理是各种学科的交叉荟萃,涵盖运筹学、后勤工程学、系统科学、综合工程学、行为科学、可靠性工程管理、工程经济学、人机工程学等学科,而且随着新兴技术的出现,设备管理的深度和广度都得到了进一步的拓展。


    设备管理的发展历程:


    1、设备管理第一代——事后维修


    在20世纪初期,由于设备结构简单,设备的维护维修技术含量和费用都比较低,设备的维修通常由设备的操作人员完成,特点是:设备往往坏了才修;然后随着设备结构逐渐复杂,发展到设备操作和维修人员的分工明确,特点是,设备不坏不修。


    设备管理第一代:事后维修 放大图片


    设备管理第一代:事后维修


    2、设备管理的第二阶段——预防维修阶段


    20世纪50年代左右,前苏联提出了计划维修制,以美国为代表的欧美国家提出了预防维修制,前者强调计划性,实质是泰勒制度的基本原理在设备管理中的体现与应用,容易出现维修过剩;后者强调预防性,实质是以根据基础设备的故障规律——浴盆曲线的应用,容易导致维修不足。


    设备管理第二阶段:预防维修阶段 放大图片


    设备管理第二阶段:预防维修阶段


    3、设备管理的第三阶段——生产维修阶段


    在这个阶段,设备管理形成了以生产为中心的一种维修体制,主要包括事后维修、预防维修、纠正维修、维修预防四方面的内容。


   设备管理的第三阶段:生产维修阶段 放大图片


    设备管理的第三阶段:生产维修阶段


    4、设备管理的第四阶段——多种方式并行阶段


    前三阶段的设备管理模式存在明显的局限性:


    都只注重设备的维修阶段,缺少设备的全生命周期管理;


    设备的设计与制造容易和设备的使用与维修管理相脱节;


    只关注了设备的技术管理,忽视设备的经济问题和组织管理;


    传统设备管理由于受传统的垂直专业职能分工的影响,设备管理协调能力有限,容易影响设备管理整体目标的实现。


    为了摆脱传统设备的局限性,世界上各国先后提出了自己的设备管理理论,比较典型的有美国的后勤学,英国的设备综合工程学,日本的全员生产维护(1971年),以及我国提出的设备综合管理。